液体灌装机按灌装原理可分为常压灌装机、压力灌装机和真空灌装机。
常压灌装机是在大气压力下靠液体自重进行灌装。这类灌装机又分为定时灌装和定容灌装两种，只适用于灌装低粘度不含气体的液体如牛奶、葡萄酒等。
压力灌装机是在高于大气压力下进行灌装，也可分为两种：一种是贮液缸内的压力与瓶中的压力相等，靠液体自重流入瓶中而灌装，称为等压灌装；另一种是贮液缸内的压力高于瓶中的
压力，液体靠压差流入瓶内，高速生产线多采用这种方法。压力灌装机适用于含气体的液体灌装，如啤酒、汽水、香槟酒等。
真空灌装机是在瓶中的压力低于大气压力下进行灌装。这种灌装机结构简单，效率较高，对物料的粘度适应范围较广，如油类、糖浆、果酒等均可适用。
油类灌装机,可以灌装各类油品，如食用油、润滑油、花生油、豆油等。该类灌装机是针对油品物料灌装专门开发研制的灌装机械，可实现人工操作和无人化操作的灵活配置.
注塞式灌装机,该类灌装机广泛适用于医药、食品、日化、油脂、农药及其他特殊行业，可灌装各种液体、膏体类产品，如消毒液、洗手液、牙膏、药膏、各种化妆品等物品.
液体灌装机，主要用于洗液、护理液、口服液、消毒液、洗眼液、营养液、酒水、注射液、农药、医药、香水、食用油、润滑油及特殊行业的液体灌装。液体自动灌装机工艺流程部位，
全部采用不锈钢制成，高位平衡罐或自吸泵定量充填，直热封切，制袋尺寸、包装重量、封切温度调节方便可靠，生产日期色带打印，边封、背封，光电跟踪。
膏体灌装机，适合于灌制从水剂到膏霜的各种黏度产品，是广大日化、医药、食品、农药等行业的理想填充机型。
酱类灌装机，适用于调味品中带颗粒并且浓度较大的辣椒酱、豆瓣酱、花生酱、芝麻酱、果酱、牛油火锅底料、红油火锅底料等物质的粘稠酱类的灌装。
按照操作流程可以分为全自动灌装机和半自动灌装机
称重式灌装机，适用于黏度较低的液体物料。例如，油漆，涂料，树脂，及各种化工原料。
液体灌装机的流程
液体灌装机的流程一般为：装有空瓶的箱子堆放在托盘上，由输送带送到卸托盘机，将托盘逐个卸下，箱子随输送带送到卸箱机中，将空瓶从箱子中取出，空箱经输送带送到洗箱机，经
清洗干净，再输送到装箱机旁，以便将盛有饮料的瓶子装入其中。从卸箱机取出的空瓶，由另一条输送带送入洗瓶机消毒和清洗，经瓶子检验机检验，符合清洁标准后进入灌装机和封盖机。
饮料由灌装机装入瓶中。装好饮料的瓶子经封盖机加盖封住并输送到贴标机贴标，贴好标签后送至装箱机装入箱中再送到堆托盘机堆放在托盘上送入仓库。
1 纯净水灌装机设备生产工艺要求及系统控制工作原理
纯净水灌装机设备工序是连续性工作制，它由AI系列清洗机，灌水机和压盖机三部分组成。一条横向的不锈钢链贯穿整个清洗机的冲洗环节，根据系统的尺寸大小，同时可以装载6个罐装瓶，瓶经过清洗机的多个环节并在每个位置间歇停顿，此时，喷射枪分别从上端和内部冲洗，这样在进行内灌装前每个瓶都经过6道冲洗。经过处理的瓶经过一系列动作被推至灌装机上，灌水后经过压盖机压盖就完成自动灌装过程。 纯净水灌装机罐装过程控制如下：
操作纯净水灌装机时，只要按下清洗转送按钮，不锈钢链动作，清洗机尾部的光敏传感器处于工作状态，当瓶到达预定位置，光敏传感器向控制器输入一个信号，控制器关闭链运作信号。此时上瓶器上的磁感应开关动作，控制器推瓶入上瓶器，上瓶器上的传感器(钢丝)感应后控制器自动上瓶升高，上瓶至水平位，限位开关动作，控制器输出选盖跳震器工作信号，上瓶器返回信号。此时，限位开关动作，控制器充填喷头移下，限位开关动作灌装开始，当达到设定值时充填喷头升高，传送马达和压盖马达驱动，钢链运作信号(清洗传送)开始。每完成一次灌装动作，都记录灌装次数，由显示屏显示。
2 纯净水灌装机设备过程的主要设备
(1)光敏传感器：用于检测上瓶口是否有瓶，设有瓶输出为高电平，无瓶输出为低电平。
(2)电磁阀1、2、3、4分别用于推瓶入上瓶器，上瓶升高返回，充填头上下罐装纯水。
(3)上瓶器：瓶进入上瓶器后，由电磁阀驱动翻转90度，在翻转的2个极限位置装有限位开关MS4，MS7。
(4)充填喷头：喷头下移后罐水，在上下2个极限位置装有限位开关MS8，MS9。
(5)压盖传送带：它由电机M11和M12驱动。
(6)PLC控制器：作为控制器将对各种输入信号做出判断，并进行数据处理，输出控制信号。
3 纯净水灌装机设备定义输入输出信号
装置通过接口电路与可编程控制器连接，接口电路安装在主控制箱内，装置上每一个输入元件(限位开关，传感器)以及输出元件(电机，电磁阀)都通过接口与可编程控制器连接。可编程控制器通过检测各个输入元件产生的信号，根据控制程序的逻辑运算结果来执行相应的输出动作。
4 纯净水灌装机设备系统程序编制说明
根据纯水灌装工艺，编制灌装系统设计程序，制作灌装系统控制硬件。为了提高系统工作的可靠性，系统还提供手动与自动转换功能，当PLC系统和接口电路出现故障或维修时，可转换到手动操作，不影响整个系统的运作。